鋁箔袋復(fù)合后出現(xiàn)橫向皺紋是什么原因?
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那么鋁箔袋復(fù)合后出現(xiàn)橫向皺紋是什么原因?
1兩種基膜在復(fù)合時的張力不適應(yīng),其中一種基膜張力大,另一種小。
復(fù)合好后,原來張力大的那種膜收縮,而另一種原來張力小的那種膜不收縮,造成相對位移,產(chǎn)生皺紋。
例如,當(dāng)用BOPP與鋁箔進(jìn)行復(fù)合時,BOP涂膠后進(jìn)到烘道里去加熱干燥。如果放卷張力大,拉得很緊,加上在烘道內(nèi)受熱,往往被拉長。另一種基材鋁箔放卷張力不可能太大,而且它的延伸率很小,當(dāng)它復(fù)合以后,受冷卻而引起B(yǎng)OPP膜收縮,導(dǎo)致皺紋,鋁箔突起,橫向出現(xiàn)一條一條的鋁箔突起狀的“隧道”。如果是這種原因,則應(yīng)調(diào)整兩種基膜的放卷張力,使它們相互適應(yīng)。
另外,降低烘道的溫度也是解決隧道效應(yīng)的一個辦法, 因為溫度越高,膜的伸長率也越大,冷卻后收縮也越多,出現(xiàn)皺紋的機(jī)會也越多,但又要保證殘留溶劑量合格,因此要互相兼顧好。
(2)殘留溶劑多,膠黏劑干燥不足,粘接力太小
粘接力小會給兩種基材的相互位移提供可能,只要相互間的張力差點,一種膜要多收縮一點,也會產(chǎn)生皺紋。這就要從控制殘留溶劑量著手去解決。
(3) 膠黏劑本身的初黏力不足,凝聚力太小
這種原因引起的隧道效應(yīng),就是要從提高膠黏劑的質(zhì)量上去著手解決。當(dāng)今的膠黏劑發(fā)展是朝高固體含量、低黏度的方向,這是為了適應(yīng)大型高速的干法復(fù)合機(jī)生產(chǎn)的需要以及少用稀釋劑,從而減少有機(jī)溶劑對大氣的排放,減少環(huán)境污染,降低生產(chǎn)成本的需要。
以前普遍采用20%的低固體含量的操作溶液,上膠量是4g/㎡干基的話,總涂膠液量就是20g/㎡。在這20g總量中,有機(jī)溶劑占16g,干燥時變成氣體排放到空氣中去了。一方面,污染環(huán)境;另一方面,白白浪費(fèi),成本增高?,F(xiàn)在,大多采用30%~35%高固體含量的操作溶液,有的甚至高達(dá)45%,同樣上膠量是4g/㎡干基,膠液涂布量就減少到13g/㎡或9g/㎡,有機(jī)溶劑量比前面的少了很多,優(yōu)點是明顯的。
但是,低黏度膠黏劑的分子量較小,往往內(nèi)聚力不大,一定要待它固化交聯(lián)生成大分子結(jié)構(gòu)時才有理想的粘接力,而剛復(fù)合時表現(xiàn)出來的初黏力很小,黏力不足,當(dāng)一種基材要收縮時,兩種基材之間很易產(chǎn)生相對位移,出現(xiàn)皺紋或“隧道”。這就要從膠黏劑合成上入手,要制出黏度既小,初黏力又大的低黏度、高固體含量的產(chǎn)品來。作為生產(chǎn)鋁箔袋廠家,應(yīng)該在眾多的膠黏劑中挑選這種產(chǎn)品,以保證產(chǎn)品的質(zhì)量。
當(dāng)然,如果設(shè)備的張力控制非常精確,操作技術(shù)又過硬,膠黏劑的初黏力很低也不會出現(xiàn)皺紋、“隧道”的問題,例如目前國內(nèi)眾多的無溶劑復(fù)合機(jī),在使用無溶劑膠黏劑生產(chǎn)時,初黏力非常低,小于0. 2N/15mm,但都不會產(chǎn)生皺紋、“隧道”。
(4)涂膠量不足、不均勻,引起粘接力不好
涂膠不均勻會引起局部地方出現(xiàn)皺紋,應(yīng)經(jīng)常檢查復(fù)合物的上膠量夠不夠、是否均勻,若在這方面有問題,就應(yīng)從涂膠器和膠液濃度等方面改進(jìn),使其能達(dá)到要求時為止。
(5)收卷張力太小,卷得不緊
復(fù)合后有松馳現(xiàn)象,會給要收縮的基材提供了收縮的可能。因此,當(dāng)兩種或三種基材復(fù)合好后,收卷張力要大,讓它卷緊壓實,不讓它出現(xiàn)松弛現(xiàn)象。如果能做到這一點,那么即使張力不均勻,初黏力不足,也不會出現(xiàn)皺紋。因為在卷緊壓實狀態(tài)下放到熟化室里去讓膠黏劑充分交聯(lián)固化后,粘接力大大提高,兩種基材之間再也不會產(chǎn)生相對位移。故不管哪種原因, 復(fù)合后的收卷張力加大,總是有好處的。但要防止靠卷芯處松而外圈太緊而引起的“壓痕”現(xiàn)象。
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